         Оглавление
Краткая характеристика выпускаемой предприятием продукции, ее технического уровня и значения для народного хозяйства
Один из крупнейших в России производителей нефтепогружного оборудования - компания «Новомет» - уверенно идет по пути инноваций. Начиная с разработки новых видов установок для добычи нефти и заканчивая супервайзингом и подбором установки к скважине – весь жизненный цикл оборудования находится под тщательным контролем специалистов компании.
Самая широкая линейка типоразмеров ступеней, нацеленность на инновации, на производство оборудования именно для осложненных условий эксплуатации – характерные черты сегодняшнего производственного процесса в «Новомете».
Проблемы нефтяников – это и наши проблемы. Компания всегда откликается на просьбы заказчика помочь решить ту или иную неотложную задачу, связанную с добычей нефти. Мы открыты для конструктивного сотрудничества.
ГК Новомет считает своими основными ценностями:
Безопасность
Персонал
Инновации
С момента возникновения компании «Новомет» акционеры ставили перед собой 2 основных задачи:
Разработка передового в отрасли оборудования для нефтедобычи
Оперативное и качественное решение проблем наших Заказчиков, связанных с добычей нефти в осложнённых условиях.
Путь инноваций отнюдь не «усыпан розами». Многие нефтяники скептически относятся к подобным попыткам что-то изменить. Переубедить скептиков всегда непросто. Показательные испытания на стенд-скважинах ОКБ БН, выездные презентации, программа расчета энергоэффективности, личные контакты и связи - вот далеко не полный перечень того, что предпринимается «Новометом».
На данный момент в компании организовано 4 производства: металлургическое, механическое, сборочные производства полнокомплектного погружного оборудования, систем поддержания пластового давления, нестандартного технологического оборудования и электропривода. Сегодня производственные мощности рассчитаны на изготовление 700 полнокомплектных установок в месяц.
Начало производственного цикла начинается с изготовления заготовки рабочих органов методом порошковой металлургии с использованием порошка на железографитовой основе или нержавеющей стали. Цех оснащен прессами-автоматами усилием 25, 160, 250, 400 и 700 тонн, электрическими печами с шагающим подом – «Cremer» WBS-300-135/e.
Основными преимуществами технологии порошковой металлургии являются: малые припуски под механическую обработку, повышение гидродинамических свойств проточных полостей ступеней насосов за счет гидравлически гладких поверхностей, возможность получения деталей с различными физико-механическими свойствами за счет изготовления из разных материалов.
Следующий этап – мехпроизводство. Его стремительное перевооружение началось в 2003 году с приобретения первого автоматизированного комплекса IVS-200 фирмы «MAZAK». Процесс шел в трех направлениях, в соответствии со спецификой обрабатываемых деталей:
обработка порошковых ступеней для центробежных насосов,
обработка концевых деталей газосепараторов, гидрозащит и электродвигателей,
обработка литых ступеней для большедебитных насосов.
При выборе оборудования преследовались следующие цели: повышение качества изготавливаемых изделий, сокращение цикла изготовления, снижение себестоимости, гибкость производственного процесса, заключающаяся как в минимальном времени переналадки, так и в минимальном времени освоения новых деталей любой сложности.
В цехе обработки порошковых ступеней для центробежных насосов внедрены автоматические линии IVS-200, каждая из которых заменила 8 токарно-револьверных станков с ЧПУ, которые использовались в предыдущей технологии.
Что касается обработки особо точных концевых деталей газосепараторов, гидрозащит и электродвигателей, то для эффективного решения производственных задач здесь используются обрабатывающие центры ведущих мировых производителей станкостроения австрийских и японских фирм. Механическое производство имеет 13 обрабатывающих центров. В арсенале каждого имеется два шпинделя, фрезерная и револьверная головки, магазин на 100 инструментов и контрольно-измерительный щуп. Можно сказать, воплощается формула «три в одном»: функциональные возможности позволяют производить все виды механической обработки. Это, в свою очередь, дает возможность высокопроизводительно выполнять комплексную обработку деталей за одну установку. Эффект от данного приобретения не заставил себя ждать. В качестве примера можно привести серийную деталь «корпус ниппеля», входящую в сборочную единицу серийной гидрозащиты. По старой технологии трудоемкость изготовления составляла 10 часов, при этом было задействовано 14 единиц различного универсального оборудования и станков с ЧПУ. После внедрения обрабатывающего центра производительность увеличилась в 10 раз, и при этом трудоемкость составила 58 мин. За счет сокращения оборудования, численности рабочих и производственных площадей, резко сократились затраты на производство.
В цехе, специализирующемся на обработке литых ступеней, внедрены токарно-револьверные станки QTN-250 NEXUS (MAZAK) для обработки ступеней большедебитных насосов. За счет их внедрения производительность увеличилась в 2 раза.
Если заглянуть в будущее, то на 2012 год уже заключен контракт на приобретение еще 2 линий IVS-200, 10 токарных станков QTN-250 и автоматизированного комплекса с многопалетной системой из 4-х станков Integrex300 III ST. Планы компании развить производственные мощности для выпуска к концу 2012 года 900 полнокомплектных установок в месяц. Следует отметить, что вся новая продукция изготавливается отделом опытных изделий, который в свою очередь владеет арсеналом металлорежущего оборудования фирм WFL, Hermle. Так как требования к некоторым деталям конструкции очень жесткие, изготовить их с соответствующим качеством на любом другом оборудовании не удавалось. При размещении изготовления деталей на других заводах, имеющих высокоточное оборудование, результат был не удовлетворительным. Только на станке WFL M-35G со специализированными опциями удалось получить качественные детали, а самое главное обеспечить повторяемость, необходимую точность, соосность и низкую себестоимость изготовления за счет эффективности станка.
Сборочные производства укомплектованы специализированными автоматизированными стендами, на которых погружные электродвигатели, насосы, гидрозащиты, газосепараторы, диспергаторы проходят 100% приемо-сдаточные испытания. Все сборочные станции и приемосдаточные стенды разработаны и изготовлены своими силами.
-
Схема структуры предприятия, взаимосвязь его основных и вспомогательных цехов, отделов, система управления ими.
Генеральный директор
Обслуживающие хозяйства
Вспомогательные цехи
Основные цехи
Транспортное
Ремонтно-механический
Заготовительные
Складское
Заготовительные
Инструментальный
Экономическое
Электро-ремонтный
Сборочно-испытательный
Отдел автоматизированных систем (ОАСУ)
|
Отдел труда и зарплаты (ОТЗ)
(ОТЗ)
|
заводоуправление
|
Отдел подготовки производства ( ОПП)
|
Главная бухгалтерия
|
отдел сбыта
|
планово-экономический отдел (ПЭО)
|
отдел техники безопасности (ОТБ)
(ОТК)
|
Отдел технического контроля (ОТК)
(ОТК)
|
Отдел главного конструктора
(ОГК)
|
|
Отдел главного технолога (ОГТ)
|
|
Производственные цеха
|
Отдел складского хозяйства
(ОСХ)
|
Отдел главного механика (ОГМ)
|
|
|
|
|
|
заготовительный
|
Склад материалов
|
Ремонтно-механический цех
|
|
|
|
|
|
Литейный
|
Склад ГСМ
|
Инструментальный цех
|
|
|
|
|
|
Штамповочный
|
Склад металлопроката
|
Участок энергетика
|
|
|
|
|
|
Автоматный
|
Склад готовой продукции
|
Транспортный участок
|
|
|
|
|
|
Механосборочный
|
|
|
|
|
|
|
|
Цех покрытий
|
|
|
|
Все производственные службы подчиняются главному инженеру. Он проводит еженедельные оперативные совещания, на которых присутствуют начальники цехов и отделов. Решаются все вопросы, связанные все серийным выпуском продукции. Ставятся очередные задачи перед цехами и отделами, назначаются ответственные исполнители, определяется последовательность и порядок работы.
После совещания начальники цехов и отделов распределяют между собой выполняемые работы. Общение цехов и отделов осуществляется служебными записками. Результаты докладываются на очередном оперативном совещании. При срыве выполнения каких-либо работ главный инженер назначает виновных.
-
Правила внутреннего распорядка и охраны труда
Режим работы:
- с 7.30 до 16.00- для работников цехов, (обед с 11.00 до 11.30).
- с 8.00 до 17.00- для работников заводоуправления, ОГК и ОГТ, (обед с 12.00 до 12.50- для ОГК и ОГТ и с 12.30 до 13.20 – для заводоуправления).
По пятницам для работников заводоуправления, ОГК и ОГТ рабочий день сокращён до 16.00.
Для подростков предусмотрен сокращённый график работы.
Время прохода на предприятие и время выхода фиксируется на проходных компьютером.
Создание здоровых и безопасных условий труда в нашей стране является делом государственной важности. Руководство предприятий, профсоюзы постоянно уделяют внимание вопросам безопасности условий труда.
В вводной части КЗоТ России указано, что охрана здоровья трудящихся, обеспечение безопасных условий труда, профилактика профессиональных заболеваний и производственного травматизма составляет одно из главных забот Российского государства. Право на здоровье и безопасные условия труда КЗоТ России относит к основному трудовому праву рабочих и служащих.
Мероприятия по охране труда: предусмотрены технологические перерывы, их периодичность и продолжительность устанавливается начальником цеха и согласовывается цеховым профсоюзным комитетом. Разработаны мероприятия по устранению факторов профессиональной вредности, например при наличии абразивной пыли, эмульсий и керосина, при визуальном контроле мелких элементов, при работе за компьютерами и пр.
-
Работа заготовительных цехов, методы получения заготовок
К заготовительным цехам относятся заготовительный и литейный.
В заготовительном цехе производится резка металлопроката на удобные для межцеховой транспортировки и загрузки в металлорежущие и штамповочные станки размеры. Также там производится изготовление поковок ( штамповок) для последующей их обработки на металлорежущих станках в механическом цехе. В литейном цехе отливают заготовки из чёрных ( сталь, чугун) и цветных (алюминий, бронза) металлов.
Методы получения заготовок в заготовительном цехе;
- отрезка прутков на отрезных и фрезерно-отрезных станках;
- резка листа и полос на гильотинных ножницах;
- холодная высадка из прутка на горизонтально высадочном станке;
- горячая объёмная штамповка на вертикально- ковочной машине.
Методы получения заготовок в литейном цехе:
- литьё по выплавляемым моделям (мелкие заготовки из стали);
- литьё в песчаные формы (средние заготовки из стали, бронзы и алюминия);
- литьё в землю (крупные заготовки из стали и чугуна);
- литьё в кокиль (средние заготовки из стали)
-литьё под давлением (средние заготовки из алюминиевых сплавов).
-
Виды ремонта оборудования, осуществляемые в ремонтно-механическом цехе, графики ремонта, связь службы ОГМ с ремонтными службами цехов
В связи с сокращением персонала ремонтных служб цехов все работы, связанные с ремонтом и обслуживанием оборудования выполняются персоналом ремонтно-механического цеха (РМЦ). Основой организации ремонта оборудования является планово-предупредительный ремонт (ППР). Он включает в себя совокупность различных вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, мероприятия межремонтного обслуживания. Межремонтное обслуживание выполняют во время перерывов в работе оборудования, без остановки технологического процесса.
Плановые ремонты оборудования: малый (М), средний (С) и капитальный (К), а также изготовление запасных частей выполняются в РМЦ.
В зависимости ремонтной сложности оборудования для каждого станка установлены: продолжительность ремонтного цикла и межремонтные периоды, чередование ремонтных работ, составлен план- график ППР на год и на весь ремонтный цикл.
Также ОГМ занимается ремонтом вентиляции и отопления, своевременно закупает запасные части, или меняют на новые.
-
|
